Bomba sumergible de acero inoxidable
Bombas sumergibles industriales de acero inoxidable|Guía de ingeniería y abastecimiento
Descripción general del producto y especificaciones principales
Diseñado para implementaciones municipales, industriales y marinas donde la corrosividad o abrasión de los fluidos supera a los equipos de drenaje estándar. Todos los componentes húmedos están-formados con precisión a partir de acero inoxidable de alta-calidad.
Parámetros técnicos estándar
• Rango de caudal (Q): 5 m3/h a 400 m3/h
• Alcance total de la cabeza (H): 10 ma 120 m
• Potencia del motor: 0,75 kW a 75 kW (1 HP a 100 HP)
• Voltaje/Frecuencia: 380 V/415 V (50 Hz), 460 V (60 Hz), trifásico (voltajes personalizados disponibles)
• Grados de materiales: AISI 304, AISI 316, AISI 316L, acero inoxidable dúplex (2205 para uso marino/de alta-salinidad)
• Protección de ingreso: IP68 (sumergible hasta 30 m de profundidad continua)
• Aislamiento y temperatura: Clase F (155 grados) o Clase H (180 grados); Temperatura máxima del líquido 40 grados (estándar), hasta 70 grados bajo pedido.
Selección de productos y matriz de modelos
Haga coincidir su perfil de fluido con nuestras configuraciones industriales estándar a continuación:
|
Serie de modelos |
Grado del material |
Máx. Flujo (Q) |
Máx. Cabeza (H) |
Enfoque de aplicación principal |
|
SS-304D |
AISI 304 |
50 m3/h |
35 m |
Drenaje civil general, agua limpia/ligeramente contaminada |
|
SS-316C |
AISI 316 / 316L |
120 m3/h |
60 m |
Aguas residuales químicas, efluentes industriales, ácidos/álcalis suaves |
|
SS-MAR |
Dúplex 2205 |
300 m3/h |
90 m |
Desalinización de agua de mar, acuicultura marina, entornos con alto-cloruro |
|
SS-GRV |
AISI 316 + Molinillo |
30 m3/h |
45 m |
Aguas residuales municipales con sólidos fibrosos, aguas residuales-de uso pesado |
Regla general de ingeniería:Si el pH del fluido se mantiene entre 6,5 y 8,5, AISI 304 es óptimo. Para pH < 6 o > 10, o niveles de cloruro superiores a 500 ppm, especifique AISI 316L o Duplex 2205.
Idoneidad de la aplicación
Tratamiento de Aguas Residuales Municipales:Bombeo de aguas residuales no tratadas, desarenadores y efluentes secundarios que contienen gases corrosivos y ácidos orgánicos.
Agua de Procesos Industriales:Manejo de escurrimientos químicos, agua de enjuague en líneas de galvanoplastia y drenaje ácido en operaciones mineras.
Consumo de agua marina y de mar:Suministro continuo de agua cruda para plantas desalinizadoras, drenaje de muelles y sistemas auxiliares de plataformas marinas.
Riego Agrícola:Extracción de pozos profundos de alta-cabeza en suelos alcalinos donde las bombas de hierro estándar se corroen en dos temporadas.
Calidad de fabricación y verificación técnica
La confiabilidad en la implementación subterránea-depende de la pureza del material y la integridad del sello. Nuestra línea de producción aplica estrictos protocolos de verificación:
Identificación positiva de materiales (PMI):Todas las láminas y piezas fundidas de acero inoxidable en bruto se prueban-con un espectrómetro antes de su fabricación para verificar las proporciones exactas de níquel, cromo y molibdeno.
Soldadura de precisión:El corte por láser y la soldadura automatizada TIG bajo protección de argón garantizan costuras internas suaves, lo que elimina las zonas de corrosión por grietas y minimiza las pérdidas por fricción hidráulica.
Sellos mecánicos en tándem:Sellos mecánicos duales independientes (carburo de tungsteno frente a carburo de silicio) separados por una cámara de barrera de aceite, que evitan la entrada de fluido incluso durante el funcionamiento en seco-o la exposición abrasiva.
Pruebas de rendimiento en fábrica:Cada unidad ensamblada se somete a una prueba 100 % controlada por computadora-(que valida el flujo, la altura, el consumo de energía y la vibración) de acuerdo con los estándares ISO 9906 Grado 2B.
Cumplimiento y certificaciones:Certificación CE, gestión de calidad de fábrica ISO 9001:2015 y configuraciones opcionales a prueba de explosiones ATEX-para zonas peligrosas.
Guía de evaluación de proveedores para compradores B2B
Al auditar a los fabricantes en busca de acuerdos de suministro-a largo plazo o asociaciones OEM, verifique estos puntos de control operativos:
Trazabilidad de materiales:Solicite certificados de prueba de molino EN 10204 3.1 para todos los componentes de la bomba que retienen la presión.
Infraestructura de pruebas hidráulicas:Asegúrese de que la fábrica opere un tanque de agua de prueba abierto-capaz de realizar pruebas de verificación hasta la escala de potencia requerida.
Plazos de entrega:Las tiradas de producción estándar requieren de 25 a 35 días. Los devanados de motor personalizados (p. ej., voltajes no-estándar o aislamiento tropicalizado) agregan aproximadamente 7 días.
Repuestos posventa-:Confirme la disponibilidad de piezas de desgaste enviadas localmente o por vía aérea-exprés (sellos mecánicos, rodamientos, impulsores) en un plazo de 48 horas.
Directrices para decisiones de adquisiciones y solicitudes de cotizaciones
Para simplificar su propuesta formal o solicitud de muestra, proporcione los siguientes criterios técnicos en su RFQ:
Perfil de fluido:Gravedad específica, nivel de pH exacto, contenido de sólidos (tamaño de partícula y porcentaje de concentración) y temperatura de funcionamiento.
Punto de Servicio:Caudal requerido (Q) a la altura dinámica total especificada (H).
Especificaciones eléctricas:Voltaje, frecuencia y fase disponibles en-el sitio (por ejemplo, 460 V, 60 Hz, trifásico).
Configuración de instalación:Instalación de pozo húmedo portátil, sistema de auto-acoplamiento de riel guía o instalación de pozo seco.
Términos Comerciales:Puerto de entrega objetivo (Incoterms 2020: FOB, CIF o DDP) y volumen anual previsto.
Preguntas frecuentes
P: ¿Cuál es la principal diferencia operativa entre las bombas de acero inoxidable AISI 304 y AISI 316?
R: AISI 304 contiene 18 % de cromo y 8 % de níquel, ideal para agua neutra, fluidos industriales limpios y aguas residuales municipales estándar. AISI 316 agrega entre un 2 % y un 3 % de molibdeno, lo que proporciona una resistencia superior a la corrosión por picaduras y grietas causada por cloruros, agua de mar y efluentes industriales ácidos (pH 4–10).
P: ¿Pueden estas bombas manejar líquidos que contengan partículas sólidas abrasivas?
R: Los modelos estándar con impulsor cerrado manejan sólidos suspendidos de hasta 10 mm con una concentración inferior al 2 % en peso. Para lodos abrasivos que contienen arena o arenilla pesada, especifique nuestra configuración de impulsor semi-abierto combinado con sellos mecánicos de carburo de silicio endurecido para minimizar el desgaste abrasivo.
P: ¿Qué mecanismos de protección están integrados en el devanado del motor?
R: Los motores con potencia superior a 3 kW incluyen termistores PTC integrados (130 grados o 150 grados) en los devanados del estator para evitar la sobrecarga térmica. Además, un sensor de humedad interno en la cámara de aceite activa una alarma si se produce una fuga en el sello, lo que evita que el motor se queme.
P: ¿Hay disponibles versiones a prueba de explosiones-con certificación ATEX-para entornos peligrosos?
R: Sí. Para atmósferas explosivas que contienen gases inflamables o vapores químicos volátiles (Zona 1 o Zona 2), suministramos configuraciones de motores ignífugos con certificación ATEX-(Ex d IIB T4) con anillos de desgaste de bronce-resistentes a chispas o de acero inoxidable.
P: ¿Cuál es el período de garantía estándar y la política de soporte postventa-?
R: Ofrecemos una garantía estándar de 12 meses a partir de la fecha del conocimiento de embarque o 18 meses a partir del envío de fábrica, lo que ocurra primero, que cubre defectos de fabricación y materiales. Los repuestos de repuesto y los diagnósticos de ingeniería remotos se proporcionan dentro de las 24 horas posteriores a la notificación.
P: ¿Cuál es el plazo de entrega habitual para los modelos estándar frente a los pedidos OEM personalizados?
R: Las configuraciones estándar del catálogo (AISI 304/316, 380 V/50 Hz o 460 V/60 Hz) se envían en un plazo de 15 a 25 días. Las bombas OEM personalizadas que requieren perfiles hidráulicos únicos, perforaciones de bridas especiales (ANSI/DIN/JIS) o sistemas de recubrimiento específicos requieren de 35 a 45 días.
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